La presencia de hidrocarburos en las aguas residuales es un problema frecuente en talleres mecánicos, gasolineras, plantas industriales, áreas de lavado y zonas de carga.
Aceites, grasas, combustibles y lubricantes pueden llegar al sistema de saneamiento a través de pequeñas fugas, derrames durante operaciones rutinarias o arrastres por lluvia.
Aunque puedan parecer cantidades mínimas, su impacto ambiental es considerable: contaminan suelos y acuíferos, generan olores y dificultan el tratamiento posterior en depuradoras.
Por este motivo, la normativa medioambiental exige instalar sistemas capaces de retener y separar estos compuestos antes de que lleguen a un vertido final. Aquí es donde entran en juego los separadores de hidrocarburos, equipos diseñados para aprovechar las propiedades físicas de los aceites y combustibles para extraerlos del agua de forma eficiente y segura.
¿Qué son los hidrocarburos en el agua y por qué es un problema?
Los hidrocarburos incluyen sustancias como gasolina, gasóleo, aceites minerales o lubricantes. Su presencia en el agua residual, incluso en concentraciones bajas, altera la calidad del vertido y puede causar daños graves en el entorno.
Estas sustancias no se disuelven correctamente en el agua y forman películas superficiales que impiden la correcta oxigenación en ríos o lagos. Además, muchos hidrocarburos son tóxicos y persistentes, lo que dificulta su degradación natural.
Por suerte, existe un principio físico básico que permite su separación: la diferencia de densidad entre el agua y los hidrocarburos. Mientras que el agua es más densa, los aceites y combustibles flotan, formando así una capa en la superficie. Los separadores aprovechan justamente dicho comportamiento para retenerlos de manera controlada.
Separadores de hidrocarburos: funcionamiento explicado paso a paso
Si buscas entender cómo funciona un separador de hidrocarburos, piensa en un sistema dividido en varias cámaras donde el agua va perdiendo sólidos, impurezas y aceites de manera progresiva. Este esquema corresponde al diseño más común en separadores homologados según la normativa UNE EN 858.
Aunque existen modelos con diferentes tamaños, configuraciones y niveles de eficiencia, especialmente entre Clase I y Clase II, la mayoría comparte el mismo principio de funcionamiento: una fase de sedimentación, una zona de separación por flotación y, en los equipos más avanzados, elementos coalescentes y sistemas de seguridad como el obturador automático.
1 – Cámara de sedimentación: eliminación de sólidos pesados
El agua contaminada entra primero en una cámara destinada a retener arenas, gravas y partículas que pueden entorpecer el proceso. Al ser más densas que el agua, estas partículas se depositan en el fondo. Este paso es fundamental para prolongar la vida útil del equipo y evitar obstrucciones.
2 – Cámara de separación: los hidrocarburos ascienden y se aíslan
Una vez eliminados los sólidos, el agua pasa a la cámara principal. Aquí entra en juego la física: los hidrocarburos, al ser menos densos, flotan hacia la superficie, mientras que el agua más limpia continúa avanzando hacia la salida.
Este proceso es conocido como separación por flotación y es la base del funcionamiento de los separadores de hidrocarburos.
3 – Sistema de lamelas coalescentes: aceleración de la flotación
Para mejorar la eficiencia, muchos separadores incorporan lamelas o filtros coalescentes, ¿qué son? Unas placas internas donde las pequeñas gotas de hidrocarburos se agrupan entre sí.
Al unirse, forman gotas más grandes que ascienden más rápidamente, quedándose en la capa superficial. Este sistema permite alcanzar niveles de retención muy elevados, incluso en espacios reducidos.
4 – Obturador automático: protección en caso de acumulación excesiva
Uno de los elementos más importantes es el obturador automático. Si el separador se llena demasiado o detecta una acumulación peligrosa de hidrocarburos, bloquea la salida de agua para evitar un vertido accidental.
Vale aclarar que este mecanismo de seguridad es obligatorio en muchos sectores industriales.
Tipos de separadores: Clase I y Clase II según UNE EN 858
La normativa europea UNE EN 858 clasifica los separadores en dos categorías en función de la calidad del vertido que pueden garantizar. La diferencia clave no es solo el tipo de actividad, sino la combinación entre caudal de agua y concentración de hidrocarburos que puede generar cada instalación.
Separador Clase I
Los separadores Clase I están diseñados para lograr vertidos inferiores a 5 mg/l de hidrocarburos. Incorporan lamelas coalescentes, lo que permite retener incluso gotas muy finas de aceite.
Se utilizan en actividades con mayor riesgo de derrames directos y donde la concentración de aceites en el agua puede ser elevada, aunque el caudal sea moderado. Por eso son habituales en:
- Talleres mecánicos
- Estaciones de servicio (gasolineras)
- Áreas de lavado de vehículos
- Aparcamientos donde existe manipulación de aceites
En estas instalaciones es más probable que se produzcan fugas de combustibles, aceites o lubricantes, lo que exige un separador de alto rendimiento.
Separador Clase II
Los separadores Clase II permiten vertidos inferiores a 100 mg/l, una calidad suficiente en instalaciones donde el riesgo de vertidos directos es menor, pero el caudal de agua es mucho más alto (lluvias, escorrentías o drenajes amplios).
Por eso suelen instalarse en:
- Aparcamientos de gran tamaño o zonas de drenaje pluvial
- Hoteles o complejos con grandes superficies de escorrentía
- Instalaciones con alto volumen de agua pero baja concentración de hidrocarburos
En estos casos, el agua puede llevar pequeñas cantidades de aceites procedentes del tránsito de vehículos, pero no suelen existir manipulaciones directas de combustibles. El volumen es grande, pero la concentración es baja; por ello, un Clase II es suficiente y más adecuado.
Diferencia técnica entre ambas clases:
- Clase I → menos caudal + más riesgo de contaminación directa.
- Clase II → más caudal + menor concentración de hidrocarburos.
¿Es obligatoria la instalación de estos sistemas?
Sí. Cualquier actividad susceptible a generar hidrocarburos en sus aguas debe instalar un sistema de separación específico. Esta obligación también afecta a las trampas de grasas en agua residual, especialmente en el sector hostelero.
La normativa busca reducir la contaminación y evitar que estos compuestos lleguen a depuradoras o cursos naturales de agua.
Mantenimiento del separador: clave para un funcionamiento seguro
El mantenimiento no solo prolonga la vida útil del equipo, sino que asegura el cumplimiento de la normativa y evita problemas ambientales. Los puntos esenciales de un correcto mantenimiento del separador de hidrocarburos son los que mencionamos a continuación:
- Limpieza periódica, eliminando lodos y arenas acumuladas.
- Inspección interna de láminas coalescentes, que pueden saturarse con el tiempo.
- Extracción segura de hidrocarburos, siempre realizada por un gestor autorizado.
- Revisión del obturador automático, imprescindible para prevenir fugas.
- Registro y control de cada intervención, para garantizar trazabilidad.
Una instalación sin un mantenimiento adecuado puede hacer que se viertan hidrocarburos al medio ambiente sin que el propietario lo note, generando sanciones y daños irreversibles.
Impacto ambiental y beneficios de un sistema eficiente
Un separador en buen estado contribuye a proteger acuíferos, suelos y ecosistemas, reduciendo el impacto de actividades industriales. Además, ayuda a evitar averías en la red de saneamiento y reduce los costes de gestión de residuos.
Para gestionar de manera responsable los hidrocarburos recogidos, lo ideal es contar con una planta de reciclaje especializada. En Ecoadeso contamos con una planta de reciclaje que puede suplir todas tus necesidades, pues allí realizamos un tratamiento adecuado a este tipo de residuos.
Las empresas que mantienen sus separadores al día no solo cumplen con la normativa: también proyectan una imagen de responsabilidad ambiental y profesionalidad que repercute directamente en la confianza de sus clientes.